ريخته گري يکي از مهمترين فرآيندهاي توليد است. به طوري که مثلا در ايالات متحده آمريکا که يک کشور توسعه يافته صنعتي است. ريخته گري از نظر حجم در مقام ششم صنايع اساسي قرار دارد . يک موتور 8 سيلندر اتومبيل ممکن است تا حدود 130 قطعه ريخته گري داشته باشد. قطعات ريخته گري (ريختگري) از نظر اندازه از حدود 1 ميليمتر با وزن کمتر از 1 گرم مانند دندانه يک زيپ لباس شروع و ممکن است تا حدود 10 متر با وزن چندين تن ? مانند قطعات کشتي هاي بزرگ اقيانوس پيما برسد.
درفرآيند ريخته گري اگر قطعه حاصل از توليد به شکل نهايي آن را قطعه ريخته گري (Casting)  واگر شکل واسطه باشد که بعدا به شکلها ومقاطع مختلف تبديل شود آنرا شمش (Ingot) مي نامند.
ريخته گري اساسا به فرايندي گفته ميشود که طي آن ماده مذاب ( معمولا يک فلز مذاب) در فضاي خالي قالبي که قبلا تهيه شده ريخته مي شود? تا پس از انجماد شکل نهايي قالب را به خود بگيرد.امتياز مهم ريخته گري در امكان تهيه اشكال پيچيده ،قطعات با سطوح منحني نامنظم ، قطعات خيلي بزرگ و قطعاتي كه امكان ماشينكاري آنها دشوار است، مي باشد. امروزه تقريبا تمام فلزات را مي توان ريخته گري كرد.اما اين نكته هميشه بايد مد نظر باشد كه از هر فرايند شكل دهي زماني استفاده مي كنيم كه در مقايسه با روشهاي ديگر مقرون به صرفه بوده و دسترسي به تجهيزات و لوازم آن آسان باشد.البته هرفرايند شكل دهي مواد از عواملي نظير تعداد،اندازه ،كاربرد قطعه و توجيه فني و اقتصادي تاثير پذير خواهد بود.
فلزاتي كه غالبا در ريخته گري مورد استفاده قرار مي گيرندعبارتند از : آهن،فولاد ،الومينيوم ،برنج،برنز، منگنزو بعضي از آلياژهاي روي. در ميان اين فلزات آهن از نظر خواص مطلوب ريخته گري از قبيل سياليت درحالت مذاب،انقباض ناچيز بعد از سرد شدن،استحكام كافي و موارد كاربرد،بيش از ساير فلزات به روش ريخته گري شكل داده مي شود. در حاليكه فلزات ديگري از قبيل الومينيوم به علت وزن كمترو مشخصات مخصوص دربعضي از صنايع از قبيل صنعت خودروسازي ،به تدريج جاي آهن رامي گيرد.
عموما مراحل ريخته گري فلزات به شرح زير است:
1- طراحي قطعه مورد نظر و تهيه نقشه ريخته گري از آن.
2- تهيه مدل مناسب قطعه از روي نقشه ريخته گري.
3- تهيه مذاب از فلز موردنظر با آناليز مطلوب.
4- تهيه قالب مناسب يا فضاي خالي كه به شكل قطعه است.
5- تهيه ماهيچه براي مناطق توخالي قطعه ريختگي و نصب آن در داخل قالب.
6- ريختن فلز مذاب به داخل قالب با دما وسرعت مناسب به طوريكه گازهاي متصاعد شده بتونند ازداخل قالب خارج شوندوفضاي قالب به طور كامل از فلز مذاب پر شود.
7- كنترل سرد شدن فلز مذاب در داخل قالب به طوري كه بر اثر انقباض ،فضاي خالي يا حفره درداخل قطعه ايجاد نشود.
8- بعد از انجماد قطعه ريخته گري به راحتي بايد بتواند از درون قالب بيرون بيايد.
9- قسمت هاي اضافي كه به قطعه چسبيده اند بايد به آساني از قطعه جدا شوند.
 
تهيه قالب
 
تهيه قالب يكي از مهم ترين مراحل ريخته گري فلزات مي باشد. توجيه پذيري اقتصادي ، تعداد قطعه اندازه قطعه ، كيفيت سطح قطعه پيچيدگي شكل قطعه از عوامل مهمي هستند كه در قالب يا تهيه قالب قطعات ريختگي بايد مد نظر قرار بگيرند . امروزه مهمترين روشهاي قالب گيري فلزات به شرح زير مي باشند .
1.        ريخته گري در قالب ماسه اي
2.        ريخته گري در قالب دائمي بدون فشار
3.        ريخته گري در قالب دائمي تحت فشار(دايكاست)
4.        ريخته گري گريز از مركز كه عمدتا در داخل قالبهاي فلزي صورت مي گيرد . گرچه ممكن است د رداخل قالب هاي ماسه اي نيزانجام شود.
5.        ريخته گري با مدل هاي ذوب شدني lost foam casting، lost wax casting كه ريخته گري دقيقي براي قطعات بسيار بزرگ تكي مي باشد .
6.        ريخته گري پوسته اي shell molding
7.        ريخته گري در قالب گچي plaster molding كه معمولا براي قطعات دقيق و زينتي به كار مي رود كه از آلياژهايي كه نقطه ذوب پاييني ( كمتر از 1000 درجه سانتيگراد) دارند ، ساخته مي شوند
 
 
 
تهيه مدل
مدل دقيق مشابه قطعه ريختگي مي باشد كه تغييراتي بر حسب نياز بر روي ان انجام مي شود . مدل هاي دائمي بر حسب تعداد قطعات ريختگي از چوب ، پلاستيكهاي فشرده يا الومينيوم ساخته مي شوند .
در ساخت مدل پارامترهايي بايد مد نظر قرار بگيرند كه عبارتند از :
1.        اعمال ضريب انقباض فلز
2.        شيب مدل
3.        گوشت اضافي براي ماشين كاري
اعمال ضريب انقباض فلز
معمولا اكثر فلزات به هنگام انجماد انقباض حجمي از خود نشان مي دهند و قطعه پس از انجماد به طور پيوسته تا رسيدن به دماي محيط منقبض مي شود . اين انقباض ممكن است تا 6 درصد نيز برسد . بنابراين در ساختن مدل حتما بايد انقباض حجمي فلز منظور شود . نسبت كاستي به حجم قطعه موجود به بيش از 2 درصد يا 25% اينچ در فوت مي رسد . ضريب انقباض براي چند فلز معمول مهندسي به شرح زير است .
چدن   0.8 % الي 1%
فولاد 1.5 % الي 2%
الومينيم 1% الي 1.3%
منيزيم 1% الي 1.3%
برنج و برنز 1.5%
معمولا اين ضرايب بر روي خط كش هاي مخصوص اعمال مي شوند كه مدل ساز براي ساخت مدل از خط كش مخصوص استفاده مي كند . اگر قرار باشد مدل فلزي از روي مدل چوبي ريخته گري شود ، در مدل چوبي علاوه بر ضرايب انقباض قطعه ، ضرايب انقباض مدل فلزي نيز منظور مي شود . البته استفاه از خط كش هاي انقباض بايد با دقت كافي انجام گيرد ، زيرا انقباض حرارتي تنها عامل موثر بر تغيير ابعاد هنگام انجام نيست . تبديل هاي فازي ( شامل واكنشهاي يوتكتوپدي ، مارتنزيتي و گرافيتي شدن ) نيز مي توانند موجب انقباض ها يا انبساط هاي قابل توجهي شوند.